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如何改进双联齿轮高频淬火感应器设计?

日期:2019-03-01 01:52:47 点击数:290
    原双联齿轮高频加热淬火一般采用分联两次加热淬火,中间需要更换感应器,调试机床与工艺参数,不仅生产效率低,而且淬火后齿轮的表面硬度不均匀性明显高于单联齿轮,为此改进制作了双圈串联感应器,变分联逐次加热淬火为一次加热淬火。
    新高频感应淬火参数
    (1)电流频率的选择。不同齿轮模数和硬化层深度选择不同的加热频率,见表2-68。
    表2-68    常用齿轮感应加热频率的适用范围
常用齿轮感应加热频率的适用范围
    (2)感应器与齿轮之间的最佳间隙及感应加热时间的确定。齿轮加热时所需总功率P与齿轮模数、节圆直径和齿轮宽度有关,当齿轮宽度一定时,模数与节圆直径的大小决定了感应器与齿轮之间的间隙大小。通常被加热齿轮的直径越大,模数越大,间隙也越大。试验发现,当使用双圈串联感应器时,直径较大的齿轮感应加热速度比直径小的齿轮感应加热速度慢,只有使大齿轮与感应器之间的间隙小于小齿轮与感应器之间的间隙,才能使两齿轮同时达到淬火温度。双联齿轮全齿淬火感应器见图2-9。
双联齿轮全齿淬火感应器
    图2-9    双联齿轮全齿淬火感应器
    例,03双联齿轮,材料20CrMnTi钢,渗碳后表面淬火硬度要求56~62HRC,设计工艺参数:加热时间t=22s,b=3mm,a=b+1.5(a为小齿轮与感应器间隙,b为大齿轮与感应器间隙,单位为mm)。
    (3)应用效果。03双联齿轮采用分联与双联淬火方式,班产量分别为167件和343件,提高生产效率50%以上。单件耗电量分别为0.370kW·h和0.128kW·h。既减少了设备空载时间,提高了设备利用率,耗电量也降低50%以上。

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